Jak właściwości zawiesiny, masa cząsteczkowa i warunki przygotowania wpływają na wydajność flokulacji

W procesach przygotowania węgla oczyszczanie wody szlamowej jest bezpośrednio związane z odzyskiem czystego węgla, wykorzystaniem wody obiegowej i wydajnością zagęszczania odpadów poflotacyjnych. W przypadku większości zakładów przerobu węglaanionowy poliakryloamid(Anionowy poliakryloamid, określany jako PAM) to jeden z powszechnie stosowanych flokulantów o-masie cząsteczkowej-. Może sprzyjać szybkiemu tworzeniu się większych kłaczków przez drobne cząstki poprzez adsorpcję i tworzenie mostków, poprawiając w ten sposób sedymentację, zagęszczanie i oddzielanie stałej-cieczy.

Jednakże w rzeczywistej produkcji częstym problemem jest to, że chociaż badania zlewek laboratoryjnych dają dobre wyniki, po przeskalowaniu do zagęszczacza zmieniają się zmętnienie przelewu, gęstość dolnego płynu lub zużycie chemikaliów.

Powodem nie jest zwykle po prostu kwestia „czy substancja chemiczna jest dobra, czy nie”, ale raczej to, że właściwości zawiesiny, masa cząsteczkowa polimeru, stopień hydrolizy, dozowanie, ścinanie podczas mieszania i warunki rozpuszczania wspólnie określają ostateczną wydajność.

Dlatego przy wyborze flokulanta do przeróbki węgla, zamiast ślepo dążyć do wyższej masy cząsteczkowej, lepiej zacząć od rzeczywistych warunków zawiesiny i metod pracy sprzętu, aby ustalić parametry produktu odpowiednie dla własnego procesu.

I. Charakterystyka zawiesiny jest podstawą wyboru anionowego PAM

Szlam węglowy nie jest materiałem o ustalonym składzie.

Zawiesiny węglowe produkowane z różnych obszarów wydobywczych, różnych pokładów węgla, a nawet różnych czasów produkcji mogą różnić się proporcją drobnych cząstek, zawartością gliny, składem mineralnym i stężeniem jonów w wodzie krążącej.

Powierzchnie pyłu węglowego i niektórych minerałów ilastych zwykle mają ładunek ujemny, natomiast anionowy poliakryloamid zawiera grupy funkcyjne zdolne do interakcji z powierzchnią cząstek. Po zaadsorbowaniu polimeru na powierzchni cząsteczki może on wykorzystać swoje długie łańcuchy molekularne do połączenia wielu mikro-cząstek, tworząc większe kłaczki.

Proces ten jest powszechnie znany jako adsorpcja i mostkowanie.

W procesie uszlachetniania węgla idealne kłaczki muszą jednocześnie posiadać:

Dobra prędkość osiadania;

Wystarczająca siła kłaczków;

Dobra odporność na ścinanie;

Dobra wydajność sprężania i odwadniania;

Brak nadmiernego wytwarzania pozostałości polimeru.

Z tego też powodu doboru masy cząsteczkowej PAM do przeróbki węgla nie można omawiać w oderwaniu od konkretnych warunków zawiesiny.

1. Zawartość glinki zmienia rzeczywiste zapotrzebowanie na chemikalia

W węglu o niskiej zawartości-lub zawiesinach węglowych o dużej zawartości drobnego szlamu minerały ilaste mogą występować w dużych ilościach.

Gdy wzrasta udział drobnych cząstek, polimer nie tylko musi oddziaływać z docelowymi cząstkami szlamu, ale może także zostać w dużej mierze skonsumowany przez cząstki gliny.

Materiały referencyjne wskazują, że gdy zawartość gliny w cząstkach o wielkości mniejszej niż 45 mikronów przekracza 15%, produkty o stopniu hydrolizy wynoszącym 25% mogą mieć trudności z uzyskaniem idealnej wytrzymałości kłaczków. Jednym z powodów jest to, że cząstki gliny konkurują z pyłem węglowym o miejsca adsorpcji polimeru.

Dlatego w praktycznych zastosowaniach, jeśli właściwości surowego węgla zmienią się znacząco, samo zwiększenie dawki flokulanta niekoniecznie rozwiąże problem.

Bardziej rozsądnym podejściem jest-ponowna ocena:

Wielkość cząstek gnojowicy → Zawartość gliny → Jakość wody → Masa cząsteczkowa → Stopień hydrolizy → Dozowanie.

Ten sposób myślenia jest ważniejszy dla określenia rzeczywistych specyfikacji anionowego poliakryloamidu stosowanego w przeróbce węgla.

II. Dlaczego jakość wody obiegowej wpływa na wydajność PAM

Wiele zakładów przerobu węgla wykorzystuje system wody obiegowej.

Wraz ze wzrostem czasu recyklingu w wodzie mogą stopniowo gromadzić się rozpuszczone ciała stałe, a także wapń, magnez i inne jony.

Jony te zmienią stan ładunku i konformację łańcucha polimeru w wodzie, powodując zmianę stopnia wydłużenia łańcucha polimeru, wpływając w ten sposób na zdolność mostkowania między cząsteczkami.

Zatem fakt, że ten sam anionowy PAM dobrze sprawdza się w warunkach słodkiej wody, nie oznacza, że ​​może utrzymać dokładnie ten sam efekt w warunkach wysokiego udziału wody krążącej.

Jest to również jeden z powodów, dla których w zakładzie często „na początku osiągane są dobre wyniki, ale po pewnym czasie pracy następuje zwiększone zużycie środków chemicznych”.

W przypadku napotkania takiej sytuacji należy najpierw sprawdzić:

Czy zmieniła się jakość wody obiegowej;

Czy stężenie paszy wzrosło;

Czy wzrósł udział drobnego szlamu;

Czy polimer jest całkowicie rozpuszczony;

Czy przygotowany roztwór uległ degradacji;

Czy zmieniły się warunki ścinania w rzeczywistym punkcie dozowania.

Zamiast ciągłego zwiększania dawki środków chemicznych bezpośrednio.

III. Jak wybrać masę cząsteczkową anionowego poliakryloamidu

Masa cząsteczkowa jest bardzo ważnym wskaźnikiem przy wyborze PAM, ale wyższa masa cząsteczkowa niekoniecznie oznacza lepszą wydajność.

Z mechanistycznego punktu widzenia wyższa masa cząsteczkowa oznacza dłuższe łańcuchy polimerowe, które mogą pokrywać więcej cząstek i tworzyć większe kłaczki.

Jednak zbyt wysoka masa cząsteczkowa może powodować również pewne problemy praktyczne:

Wydłużony czas rozpuszczania;

Wyższe wymagania wobec systemu przygotowania;

Większa wrażliwość na ścinanie mieszające;

Jeśli rozpuszczanie jest niewystarczające, nie można wykorzystać zalety dużej masy cząsteczkowej;

W pewnych warunkach zagęszczacza duże kłaczki mogą zostać poddane silnemu ścinaniu.

Dlatego też dawkę i masę cząsteczkową flokulantów do przygotowania węgla należy określić w połączeniu z urządzeniami zagęszczającymi.

Zakresy odniesienia dla różnych konfiguracji zagęszczacza podane w załączonych materiałach są następujące, a rzeczywiste zastosowania fabryczne nadal wymagają sprawdzenia w drodze testów.

Należy specjalnie wyjaśnić, że parametry te należą do wyjściowego zakresu referencyjnego badań fabrycznych, a nie ustalonej normy, której muszą przestrzegać wszystkie kopalnie.

Na przykład w pewnych warunkach operacyjnych produkt o masie cząsteczkowej 15 milionów może działać lepiej niż produkt o masie 22 milionów, prawdopodobnie dlatego, że ten pierwszy może osiągnąć dokładniejsze nawodnienie w ograniczonym czasie przygotowania i mieszania.

Dlatego przy wyborze masy cząsteczkowej preparatu węglowego PAM należy jednocześnie zbadać prędkość sedymentacji, siłę kłaczków, wydajność rozpuszczania i warunki ścinania w urządzeniu.

IV. Różne urządzenia zagęszczające wymagają różnych właściwości kłaczków

1. Zagęszczacz o dużej{{1}dawce

Sprzęt do-szybkiego zagęszczania z głębszą strefą zasilania i większym kątem stożka ma wyższe wymagania dotyczące prędkości osiadania kłaczków i stabilności strukturalnej.

Przy odpowiedniej masie cząsteczkowej i warunkach dozowania można utworzyć większe kłaczki, co umożliwia szybkie przedostanie się miału węglowego do dolnego strumienia.

W przypadku tego typu sprzętu badanie przesiewowe w terenie można rozpocząć od masy cząsteczkowej w zakresie od 18 milionów do 22 milionów i badać w połączeniu ze stopniem hydrolizy wynoszącym 25–30% i typowym zakresem dawki wynoszącym 80–150 g/tonę substancji stałych.

2. Konwencjonalny zagęszczacz

Tryby mieszania i grabienia stosowane w konwencjonalnym sprzęcie mogą poddawać kłaczki działaniu pewnego mechanicznego ścinania.

Dlatego samo zwiększenie masy cząsteczkowej niekoniecznie prowadzi do lepszych wyników.

Masa cząsteczkowa od 12 milionów do 18 milionów, stopień hydrolizy 20-25% i 100-200 g/tonę substancji stałych mogą służyć jako punkty początkowe testu.

3. Wklej zagęszczacz

Celem zagęszczania pasty jest coś innego niż po prostu szybka sedymentacja, kładąca większy nacisk na końcowe stężenie niedomiaru i uwalnianie wilgoci.

Zakres odniesienia podany w załączniku dla zagęszczaczy past wynosi od 22 milionów do 30 milionów mas cząsteczkowych, stopień hydrolizy 30-35% i typowa dawka 150-300 g/tonę substancji stałych.

Wyższa masa cząsteczkowa może stworzyć pełniejszą strukturę kłaczków, ale należy również zwrócić uwagę na fakt, że nadmierne dozowanie może zwiększyć retencję wody w kłaczkach.

Dlatego ostatecznym celem nie jest „największy kłaczek”, ale stabilny kłaczek, który można ustawić, ściślić i odwodnić.

V. Dozowanie flokulanta do przygotowania węgla: Dlaczego większe dozowanie nie zawsze jest lepsze?

Podczas-oddawania do użytku na miejscu wielu operatorów domyśla się intuicji:

Wzrasta zmętnienie → Zwiększyć dawkę PAM.

Ta metoda jest czasami skuteczna, ale nie jest odpowiednia we wszystkich sytuacjach.

Dla flokulantów istnieje rozsądne okno robocze.

Poniżej tego zakresu pomiędzy cząstkami nie mogą powstać wystarczające struktury mostkowe; po osiągnięciu rozsądnego zakresu efekty sedymentacji i klarowania stopniowo stabilizują się; dalsze zwiększanie dawki może prowadzić do-nadmiernej flokulacji.

Nadmiar polimeru może tworzyć lepką strukturę na obrzeżach kłaczków, utrudniając odprowadzanie wilgoci z wnętrza kłaczków, co ostatecznie pogarsza stężenie dolnego przepływu.

Dlatego przy optymalizacji dozowania flokulantów do przeróbki węgla zaleca się jednoczesne rejestrowanie:

Zmętnienie przelewowe;

Stężenie niedomiarowe;

prędkość rozdziału sedymentacji;

Rozmiar kłaczków;

Odporność na ścinanie kłaczków;

Zużycie środków chemicznych na tonę substancji stałych.

Nie można obserwować tylko jednego wskaźnika.

VI. Od testów zlewkowych po zagęszczacze przemysłowe: dlaczego wyniki mogą się różnić

Testy w zlewkach laboratoryjnych mogą pomóc w określeniu produktów i przybliżonych zakresów dozowania, ale nie mogą w pełni odtworzyć warunków pracy w urządzeniach przemysłowych.

Rzeczywiste zagęszczacze mają:

Czas przebywania paszy;

Dobrze wymieszać karmę;

Lokalne ścinanie;

Transport kłaczków;

Pogrubienie kompresji złoża;

Podmiany wody obiegowej;

Ciągłe wahania paszy.

Dlatego ten sam produkt, który dobrze sprawdza się w zlewce, może wykazywać różne wyniki po wejściu na pole.

Bardziej rozsądną metodą testowania jest ustalenie krzywej zależności „Dawka - Przejrzystość nadmiaru - Gęstość niedomiaru”.

Szczególnie ważne jest, aby pamiętać, że jeśli nadmiar osiągnął już akceptowalny poziom, dalsze zwiększanie ilości środków chemicznych niekoniecznie powoduje dalsze zwiększanie gęstości dolnego strumienia.

VII. Rozcieńczanie paszy jest czasami bardziej skuteczne niż zwiększanie PAM

Jest to kierunek optymalizacji, który łatwo przeoczyć w procesie uszlachetniania węgla.

Dane testowe zawarte w materiałach załącznikowych pokazują, że przed wtryskiem polimeru, jeśli stężenie substancji stałej w nadawie zostanie zmniejszone z 8% do 4%, pod warunkiem, że bezwzględna dawka flokulanta pozostanie niezmieniona, prędkość sedymentacji może wzrosnąć o 40-60%.

Podstawowym powodem jest:

Niższe stężenie surowca może poprawić dyspersję polimeru pomiędzy cząstkami, dając polimerowi większe możliwości pełnego kontaktu drobnych cząstek.

Dlatego też, gdy sam zagęszczacz ma wystarczającą zdolność przerobową, zamiast bezpośrednio zwiększać zużycie PAM, lepiej najpierw ocenić stężenie i warunki rozcieńczenia surowca.

Jest to także jeden z ważnych pomysłów na zmniejszenie jednostkowego zużycia anionowego poliakryloamidu w przeróbce węgla.

VIII. System rozpuszczania PAM: dlaczego produkty-molekularne- wymagają większej uwagi przy przygotowaniu

Wiele zakładów skupia swoją uwagę na samym produkcie PAM, ignorując przygotowanie polimeru.

W rzeczywistości, jeśli PAM nie jest całkowicie rozpuszczony, nie może wywierać zaprojektowanej masy cząsteczkowej i właściwości ładunku.

Niedostateczne rozpuszczenie może spowodować:

Niestabilne natężenie przepływu pompy dozującej;

Wahania stężenia dozowania;

Blokada rurociągu;

Niestabilna wydajność flokulacji;

Zmniejszenie rzeczywistej skutecznej dawki środka chemicznego.

Dlatego zastosowanieanionowy poliakryloamidnie chodzi tylko o to, „jaki produkt kupić”, ale także o to, „jak odpowiednio przygotować produkt”.

1. Zalecana dbałość o-uzupełnianie temperatury wody

Dane w załączniku pokazują, że gdy temperatura wody wynosi 20-30 stopni, większość anionowych PAM może uzyskać lepszą szybkość rozpuszczania.

Gdy temperatura wody jest niższa niż 15 stopni, szybkość rozpuszczania może znacznie spaść, a w niektórych przypadkach całkowite uwodnienie może zająć 90 minut lub dłużej.

Dlatego zakłady przeróbki węgla pracujące w zimnym środowisku powinny zwracać szczególną uwagę na:

Temperatura-wody uzupełniającej + czas dojrzewania + intensywność mieszania.

2. Unikanie zjawiska „rybiego oka”.

Gdy suchy proszek PAM przedostanie się do wody i zetknie się z nią w dużych ilościach na raz, na powierzchni cząstek łatwo tworzy się szybko warstwa hydratacyjna, podczas gdy wnętrze pozostaje suche.

Takie niedostatecznie rozpuszczone aglomeraty są powszechnie znane jako „rybie oczy”.

Po utworzeniu się dużych grudek żelu pełne uwodnienie może zająć dużo czasu i mogą one przedostać się do kolejnych rurociągów.

Dlatego system dozowania PAM powinien dążyć do uzyskania równomiernego rozproszenia, umożliwiając cząstkom suchego proszku pełny kontakt z wodą w początkowej fazie przedostawania się do zbiornika wodnego.

3. Unikanie nadmiernego ścinania na etapie nawilżania

PAM należy do długołańcuchowych-materiałów wysokocząsteczkowych-.

Jeżeli na etapie hydratacji zastosuje się zbyt duże ścinanie mechaniczne, może to spowodować zerwanie łańcucha polimeru, co prowadzi do zmniejszenia efektywnej masy cząsteczkowej.

Zatem rozpuszczanie PAM nie polega na tym, że „im szybsze mieszanie, tym lepiej”.

Bardziej rozsądne podejście to:

Szybkie i równomierne zwilżanie → Delikatne mieszanie → Pełne dojrzewanie → Stabilne dozowanie.

Jest to szczególnie ważne w przypadku produktów PAM do przeróbki węgla-molekularnego-.

IX. Diagnoza usterek na miejscu-: wyciąganie przyczyn na podstawie zjawisk

Kiedy wydajność flokulacji układu przeróbki węgla spada, można dokonać oceny w oparciu o trzy poniższe kierunki.

Sytuacja 1: Dozowana ilość bez zmian, ale wzrasta zmętnienie przelewu

Najpierw sprawdź jakość mułu węglowego i wody, zamiast natychmiast zwiększać PAM.

Możliwe przyczyny obejmują:

Zwiększona zawartość gliny;

Zwiększony udział drobnych cząstek;

Zmiany właściwości węgla surowego;

Zwiększona ilość rozpuszczonych substancji stałych w wodzie krążącej;

Zmiany twardości wody.

Materiały przyłączeniowe wskazują również, że pod warunkiem stałej ilości dozowanej dawki często należy najpierw zbadać zmiany zmętnienia przelewowego, rozpoczynając od zmian właściwości paszy.

Sytuacja 2: Przepełnienie jest jasne, ale gęstość niedomiaru spada

Może to oznaczać, że flokulant został-przedawkowany.

Chociaż kłaczki mogą wychwytywać drobne cząstki, zatrzymują w środku zbyt dużo wilgoci.

W tej chwili możesz spróbować:

Stopniowe zmniejszanie dawki;

Ponowne-znalezienie optymalnego okna dawkowania;

Badanie produktów o odpowiednio obniżonej masie cząsteczkowej.

W niektórych warunkach pracy redukujące środki chemiczne mogą w rzeczywistości poprawić końcową gęstość niedomiaru.

Sytuacja 3: Aby utrzymać pierwotną wydajność, zużycie środków chemicznych stale rośnie

Sytuacja ta wymaga sprawdzenia układu przygotowania PAM.

Skoncentruj się na:

Czy jest całkowicie rozpuszczony;

Czy wystąpiło nadmierne ścinanie;

Czy czas dojrzewania jest rozsądny;

Czy przygotowany roztwór nie był zbyt długo przechowywany;

Czy lepkość roztworu w miejscu wtrysku znacznie spadła.

Materiały mocujące sugerują, że porównanie lepkości roztworu w punkcie wtrysku z lepkością świeżo przygotowanego roztworu może pomóc w ocenie, czy występuje problem degradacji w układzie przygotowania polimeru.

X. Dlaczego zmiany sezonowe wpływają na PAM

W rzeczywistej produkcji przeróbki węgla zimą i latem mogą wystąpić różne efekty flokulacji.

Zima wymaga przede wszystkim zwrócenia uwagi na wpływ-wody o niskiej temperaturze na rozpuszczanie PAM i szybkość hydratacji.

Jeśli temperatura-wody uzupełniającej jest zbyt niska, polimer może nie zostać w pełni uwodniony przed wejściem do punktu dozowania.

Latem należy zwrócić uwagę na aktywność biologiczną wody obiegowej i czas przechowywania przygotowanego roztworu.

Dlatego w przypadku roślin wykazujących wyraźne zmiany sezonowe zaleca się ciągłą rejestrację:

Temperatura wody;

Stężenie gnojowicy;

Jakość wody obiegowej;

Wiek rozwiązania PAM;

Rzeczywista dawka;

Zmętnienie przelewowe;

Stężenie niedomiarowe.

Kiedy te dane tworzą ciągłe zapisy, można dokładniej ocenić, czy są to zmiany szlamu, zmiany sprzętu, czy zmiany warunków przygotowania PAM.

XI. Czy do zagęszczania i filtracji można używać tego samego PAM?

Jest to kwestia niepokojąca wielu inżynierów zajmujących się przygotowaniem węgla.

Teoretycznie ten sam produkt może spełniać zarówno wymagania dotyczące zagęszczania, jak i filtracji, jednak cele obu procesów nie są całkowicie identyczne.

Zagęszczanie zwraca większą uwagę na:

prędkość sedymentacji;

Rozmiar kłaczków;

Przejrzystość przelewu;

Gęstość niedomiaru.

Podczas filtracji większą uwagę zwraca się na:

Tworzenie placka filtracyjnego;

Uwalnianie wilgoci;

oddzielenie placka filtracyjnego;

Końcowa zawartość wilgoci.

Dlatego też, jeśli zakład wykonuje jednocześnie zagęszczanie i filtrację, zaleca się odrębną ocenę wydajności obu ogniw.

W przypadku systemów o wyższych wymaganiach filtracyjnych produkty o niższej-masie-molekularnej mogą czasami być bardziej odpowiednie do kondycjonowania mediów filtracyjnych.

Oznacza to, że wybór produktu PAM powinien koncentrować się wokół ostatecznych celów procesu, a nie ślepo dążyć do najwyższej masy cząsteczkowej.

XII. Jak TECHNOLOGIA ECOLINK pomaga w wyborze przygotowania węgla PAM

Dla branży przerobu węgla naprawdę cenną dostawą flokulantów jest nie tylko dostarczenie worka produktu.

ECOLINK TECHNOLOGY, podlegająca spółce Shandong Ecolink Technology Co., Ltd., koncentruje się na-jednym miejscu dostaw chemikaliów i sprzętu do uzdatniania wody oraz może zapewnić dopasowanie produktów, wsparcie techniczne, testowanie próbek i powiązane dane techniczne dotyczące konkretnych zastosowań.

Nasze anionowe produkty PAM mają masę cząsteczkową ponad 30 milionów, a stopień hydrolizy można dostosować do konkretnych zastosowań. Materiały mocujące sugerują również, że w przypadku zakładów o różnych pokładach węgla i różnych właściwościach szlamu przesiewanie produktu powinno łączyć się z masą cząsteczkową, stopniem hydrolizy i konfiguracją zagęszczacza, a nie po prostu przyjmować jedną specyfikację.

W przypadku zakładów przerobu węgla, które wymagają kontroli produktu, można podać następujące podstawowe informacje:

Stężenie gnojowicy;

Rozkład wielkości cząstek;

zawartość gliny;

Jakość wody obiegowej;

rodzaj zagęszczacza;

Aktualna masa cząsteczkowa PAM;

Aktualny stopień hydrolizy;

Aktualne dawkowanie;

Zmętnienie przelewowe;

Stężenie niedomiarowe.

Na podstawie tych informacji można dokładniej omówić odpowiednie specyfikacje anionowego poliakryloamidu i-plany testów na miejscu.

Jeśli potrzebna jest ocena produktu, prosimy o kontakt:

E-mail: sale02@ecolink-environment.com

XIII. Podstawowe zasady doboru PAM do przygotowania węgla

W przypadku branży przerobu węgla wybór odpowiedniego PAM nie ma jednoznacznej odpowiedzi, która będzie dotyczyć wszystkich zakładów.

Prawdziwie skuteczny wybór zwykle wymaga jednoczesnego rozważenia:

Właściwości zawiesiny

Pył węglowy, glina, proporcja drobnych cząstek i jakość wody określają rzeczywiste zapotrzebowanie na polimer.

Masa cząsteczkowa

Wyższa masa cząsteczkowa sprzyja tworzeniu większej struktury mostkowej, należy jednak zadbać o to, aby mogła ona całkowicie się rozpuścić i wytrzymać rzeczywiste ścinanie.

Stopień hydrolizy

Stopień hydrolizy wpływa na charakterystykę ładunku polimeru i interakcję z cząstkami.

Dawkowanie

Nie można tego po prostu rozumieć w kategoriach „im więcej, tym lepiej”; należy szukać równowagi pomiędzy sedymentacją, klarowaniem i odwadnianiem.

Warunki przygotowania

Temperatura wody, zwilżanie, mieszanie i czas dojrzewania bezpośrednio wpływają na ostateczną efektywną wydajność.

Warunki wyposażenia

Zagęszczacze-wysoko wydajne, zagęszczacze konwencjonalne i zagęszczacze w formie pasty mają różne wymagania dotyczące wydajności kłaczków.

Dlatego ostateczny wybór anionowego poliakryloamidu do przeróbki węgla powinien zostać dokonany na podstawie kompleksowej oceny „Zawiesina + Jakość wody + Sprzęt + System przygotowania + Cele operacyjne”.

Wniosek

Flokulacja przy przygotowaniu węgla nie jest prostym problemem dozowania środków chemicznych, ale kompleksowym procesem obejmującym skład chemiczny powierzchni cząstek, mostkowanie adsorpcji polimeru, oddzielanie-ciał stałych, sprzęt zagęszczający i-kontrolę działania na miejscu.

W przypadku przechodzenia od testów laboratoryjnych w zlewkach do zastosowań przemysłowych tak naprawdę należy zwrócić uwagę nie na wartość bezwzględną określonego parametru, ale na to, czy parametry produktu odpowiadają-warunkom panującym w miejscu prowadzenia badania.

W przypadku zakładów przeróbki węgla, które muszą zoptymalizować zużycie PAM, poprawić przejrzystość przelewu lub poprawić stężenie dolnego strumienia, elementy można sprawdzić jeden po drugim z kilku ogniw: właściwości zawiesiny, masę cząsteczkową, stopień hydrolizy, stężenie surowca i system rozpuszczania PAM.

TECHNOLOGIA ECOLINK może to zapewnićpoliakryloamiddopasowywanie produktów, testowanie próbek i wsparcie techniczne w zakresie uzdatniania wody w zakresie różnych warunków zawiesiny i sprzętu do zagęszczania, pomagając klientom przejść od prostego „zakupu flokulantów” do bardziej systematycznej optymalizacji oddzielania-cieczy stałych.